Plus que jamais, il est important d’exploiter votre entrepôt de manière efficace (et rentable). Tous les moyens d’augmenter la productivité (sans pour autant compromettre la sécurité) sont donc les bienvenus. Le concept de « double flux » pourrait être une bonne option pour vous. Dans ce blog, nous expliquons ce qui rend cette technique si intéressante pour les opérations d’entreposage et quels sont les points à surveiller lors de la mise en œuvre du concept.
Le double flux est une méthode qui augmente l’efficacité et la productivité de vos chariots élévateurs. Le concept est simple mais puissant. Concrètement, il s’agit pour le conducteur du chariot élévateur ou du chariot à mât rétractable de combiner autant de tâches que possible au cours d’un trajet. Après avoir rangé une palette pour une commande entrante dans l’entrepôt, il ou elle en prendra ainsi une autre pour une commande sortante le plus rapidement possible.
Une productivité accrue
L’objectif du double emploi est de réduire au maximum le temps pendant lequel les chariots roulent avec des fourches vides. La mise en œuvre de ce concept peut ainsi réduire la durée de marche à vide des chariots élévateurs jusqu’à trente pour cent. Le résultat : un traitement des marchandises accéléré et une meilleure utilisation des moyens disponibles. De plus, les caristes ont davantage de temps à consacrer à d’autres tâches.
Des économies de coûts
Le double flux permet non seulement de gagner du temps, mais aussi de réduire les coûts. En effet, moins de temps pour effectuer la même quantité de travail signifie moins d’usure pour les chariots élévateurs et moins de consommation d’électricité ou de carburant. Et si le double flux vous permet de réduire le nombre de chariots élévateurs, cela se traduira également par une baisse des coûts d’entretien et d’acquisition.
Une utilisation plus efficace de l’espace
Dans un entrepôt, l’espace, c’est de l’argent. Le double flux permet d’utiliser l’espace disponible de manière plus efficace. Cela peut, par exemple, vous permettre de retarder ou même d’éviter l’agrandissement de votre zone de stockage. La réduction du trafic dans les allées réduit également le risque d’accidents et de dommages.
Les défis du double flux
Si le double flux en entrepôt présente des avantages importants, il convient aussi de prendre en compte un certain nombre de points d’attention. Votre infrastructure doit donc évidemment être conçue pour permettre une circulation fluide des chariots élévateurs, en pensant simplement, par exemple, à rendre les emplacements des palettes facilement accessibles.
Un soutien logiciel approprié est impératif pour tirer le meilleur parti du double flux. Là où, dans le mode de travail traditionnel, un cariste se concentre sur les réceptions et l’autre sur les expéditions, dans un entrepôt fonctionnant selon la méthode du double flux, le même cariste devra remplir les deux rôles. Cela rend la coordination des tâches sensiblement plus complexe.
Heureusement, les systèmes de gestion d’entrepôt (SGE/WMS) modernes disposent aujourd’hui d’algorithmes intelligents pour optimiser le double flux. Les différentes commandes sont ainsi combinées de manière optimale. Le logiciel assure donc une coordination parfaite du double flux, ce qui permet au cariste de se concentrer sur les tâches à accomplir sur le terrain.
Distance à parcourir versus priorité
Gardez bien à l’esprit que le double flux implique de faire des choix. Le logiciel peut ainsi piloter les opérations en fonction de la distance à parcourir ou des priorités. En tant que responsable d’entrepôt, vous devez donc bien réfléchir au préalable aux priorités.
Par ailleurs, dans bien des cas, les chariots élévateurs ne se limitent pas à effectuer des entrées et sorties de commandes. Ils sont aussi souvent employés pour le réapprovisionnement des zones de picking. Il va de soi que ces missions doivent également être correctement intégrées afin d’éviter que les tâches de picking ne soient interrompues.
Il est donc important de bien mettre en balance la distance à parcourir et les priorités. Cela peut se faire par l’attribution d’un facteur de pondération aux deux critères dans le SGE. Une autre possibilité consiste à travailler sur base de zones. Dans ce système, le cariste se voit attribuer automatiquement la mission la plus urgente dans la zone où il (elle) se trouve actuellement. Cela permet de limiter les distances à parcourir (ce qui est en fin de compte l’objectif du double flux), tout en respectant les priorités. Il va également de soi que certaines tâches devront recevoir une priorité absolue à l’approche d’une échéance. Ainsi, une tâche de sortie aura un niveau de priorité croissant à mesure que le moment de l’expédition approche.
En résumé, on peut dire qu’un pilotage intelligent est crucial si l’on veut organiser le double flux de manière efficace et efficiente. Mais, au vu du temps et des coûts que cela vous permet d’économiser, ce défi vaut la peine d’être relevé dans de nombreux cas.
En savoir plus sur les possibilités pour votre entrepôt dès aujourd’hui ? Chez B-CLOSE, nous nous ferons un plaisir de vous aider.
